Студенты о своей профессии

Я работаю Оператором технологических установок 4 разряда на заводе в городе Омске Газпром нефть СМ- «ОЗСМ».

На установке депарафинизации типа 39/1-2 с вакуумными фильтрами. Она предназначена для снижения температуры застывания дистиллятных и остаточных масляных фракций путем удаления из них твердых парафинов. На установке применяется способ депарафинизации кристаллизацией, основанный на охлаждении депарафинируемого сырья в смеси с растворителем. При этом парафиновые углеводороды выкристаллизовываются из раствора и затем отделяются от жидкости фильтрованием. В качестве растворителя применяется смесь метилэтилкетона (ацетона) с толуолом.

Компоненты масел, получаемые на установке, используются для приготовления смазочных масел.

В остатке после процесса депарафинизации получается гач или петролатум. Гач используется в качестве компонента сырья установки 43/103, петролатум для получения антистарителей.

Получаемые продукты на установке: 1) Компонент масла остаточный 1 ступени; 2) гач; 3) петролатум

Рафинат остаточный 1 ступени используется как основное сырье для работы установке.

Установка депарафинизации масел состоит из следующих отделений:

1. 1. Охлаждение смеси сырья с растворителем.
   2. Фильтрации, Системы инертного газа.
   3. Регенерации растворителя из растворов депарафинированного масла и гача с системой осушки компонента масла.
   4. Обезвоживания растворителя.
   5. Холодильной установки.

Количество технологических линий (потоков) на установке — 1.

Количество технологического персонала на вахте 6 человек.

В мои должностные обязанности оператора технологических установок входит контроль за:

• • выходом и качеством продукции;
  • количеством расхода реагентов и энергоресурсов;
  • качеством поступающего сырья;
  • исправностью и работоспособностью всех систем управления технологическим процессом, основных приборов контроля и автоматики.

Так как установка большая и требует постоянного контроля и обслуживания, операторы распределены по технологическим отделениям. Я отвечаю за фильтровальное технологическое отделение.

Я работаю на заводе Омсктехуглерод, слесарем по ремонту технологического оборудования.

Работа слесаря по ремонту технологического оборудования предприятия подразумевает:

• • разборку и сборку оборудования;
  • диагностику отдельных узлов и деталей;
  • ремонт различных механизмов;
  • аналогичные манипуляции с трубопроводами и запорной арматурой;

От правильного обслуживания и ремонта в свою очередь зависит качество выпускаемой продукции, производительность, и, конечно же, время простоев оборудования.

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием. Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2^х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.